钻头转速进给参数表 麻花钻转速对照表

一、合理刃磨切削角度与优化表面粗糙度：

钻头与铰刀在构造上有共通之处。它们都拥有两条主切削刃和副切削刃，其中副切削刃呈螺旋形，并配有刃带和倒棱，这有助于增强切削过程的平稳性。只要我们参照铰刃的标准，对钻头的切削角度和表面粗糙度进行相应的优化和提升，就可以实现高精度的扩孔作业。

在磨削过程中，需注意以下几点：第二顶角的角度根据加工材料而异，一般在75°以内。例如，加工铸铁类材料时设定为75°，而加工钢材类时则为50°。新切削刃的长度大约在3至4毫米之间，同时需用油石将副切削刃与新切削刃的连接处研磨成0.2至0.5毫米的小圆角。特别要注意的是两条新切削刃的对称性，这有助于减少切削厚度和变形，进而提升修光能力，改善散热条件，从而进一步提高孔的表面质量。

还需在靠近主切削刃的棱边上磨出副后角a01，角度为6°至8°，同时保持棱边宽度在0.1至0.2毫米之间，并控制修磨长度为4至5毫米。这样的设计能够减少对孔壁的摩擦，从而延长钻头的使用寿命。

二、科学设定切削用量：

在切削过程中，切削深度和进给量对孔的精度有着显著影响，而切削深度和速度则直接影响钻头的使用寿命。我们应精确控制这些参数。一般而言，精孔作业前应保留0.5至1毫米的切削深度，粗糙度不超过Ra6.3，这样可以避免过大的切削量，减少热量产生，并降低冲击和振动，从而消除冷作硬化现象，提高加工质量和延长钻头寿命。

关于切削速度，钻削铸铁类材料时宜设定在每分钟约20米的范围内，而钻削钢材类材料时则应调整至每分钟约10米的速度。机床转速的计算公式为N=1000V/（pD），其中N为转速，V为切削速度，p为材料密度，D为孔径。

关于进给量，一般建议使用机动走刀方式，大约每转进给0.1毫米。但对于直径小于5毫米的小钻头而言，由于其强度较弱，应采用手动进给。

三、选用合适的冷却：

鉴于精加工孔对精度和表面粗糙度的要求较高，且切削负荷较小，因此应选择以润滑为主的冷却。乳化油水溶液在混合后的比例以10%至20%为佳。

四、其他注意事项：

在选择加工设备时，建议优先使用精度较高的钻床。当主轴径向圆跳动误差较大时，可采用浮动夹头来装夹钻头进行加工。同时应选用较新或尺寸精度接近公差要求的钻头。由于钻头在使用过程中会因磨损而影响孔径精度，因此需确保两个切削刃的修磨对称性，并控制其轴向摆差在0.05毫米以内。预钻孔操作中应避免产生过多的冷硬层，以免增加钻削负荷和磨损精孔钻头。在整个钻削过程中需确保有充足的冷却供应。

通过合理刃磨切削角度、科学设定切削用量、选用合适的冷却以及遵循其他注意事项，我们可以实现高精度、高质量的孔加工作业。