工厂5s管理内容是什么

提升生产效率之5S管理概览
5S管理已广泛应用于企业生产现场，其优点显而易见。在实施5S管理之前，明确其根本目标至关重要。它旨在培养员工良好习惯、遵循操作规范和提高生产效率。以下将详细阐述5S管理在生产现场管理中的核心内容。
一、5S的起源
"5S"源自日语中五个词语的第一个字母，分别是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(ShITSuke)。开展以这五个词语为核心的活动统称为"5S"活动。
"5S"活动最早起源于日本，并逐渐在日本企业中广泛推广，就相当于我国企业的文明生产活动。它关注现场"环境"，对生产现场环境进行全面考量、制定可行计划和措施，促进规范化管理。"5S"活动的核心和灵魂是修身，若没有职工队伍修养的相应提升，"5S"活动将难以有效开展和坚持。
二、5S活动的内容
（一）整理
将必要和不需要的人员、事物进行区分，并对不需要的人员、事物予以处理，这是改善生产现场的第一步。其要点在于：
对生产现场的物品进行分类，区分必需品和非必需品；
针对非必需品，如多余材料、成品、边角料、垃圾、报废工具等，坚决移除出生产现场；
彻底搜寻和清理车间各个角落，确保现场无多余物品。
整理的目的是：
改善和扩大作业面积；
保持现场无障碍，提升工作效率；
减少碰撞几率，保障安全和质量；
消除管理上的混放、混料等差错事故；
缩减库存，节省资金；
转变作风，激发工作热情。
（二）整顿
对必要的人员、事物进行数量和位置的管理。经过整理后的物品，需进行科学合理的摆放，以便快速获取所需物品，在最便捷的流程和最有效的制度下完成作业。
整顿活动的要点：
物品摆放应有固定的地点和区域，便于查找；
物品摆放位置应符合科学性，例如根据使用频率；
实行物品摆放可视化，如定量包装；
对不同区域物品摆放采用不同颜色和标记加以区分。
生产现场物品的合理摆放有助于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展为一种专门的现场管理方法－－定置管理（将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫
维持工作场所的清洁，及时修复异常设备，使其恢复正常。生产过程中产生的灰尘、油污、铁屑、垃圾等会使现场变脏。脏乱的环境会导致设备精度下降、故障频发、产品质量受损、安全隐患防不胜防，并影响工作情绪。必须通过清扫活动除去脏污，营造干净舒适的工作环境。
清扫活动的要点：
自我负责，如设备、工具等物品的清扫，无需依靠他人；
清扫设备时要注重维护保养。清扫即点检，清扫即润滑；
清扫亦是改进。若发现飞屑或油水泄漏，应查明原因并采取改善措施。
（四）清洁
在整理、整顿、清扫之后，需要定期维护，保持现场的完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深入，消除安全事故隐患，创造良好的工作环境。
清洁活动的要点：
车间环境不仅要整齐，还要清洁卫生，保障工人健康和工作热情；
物品和工人本身都要清洁，如工作服、仪表、个人卫生；
注重精神卫生，讲究礼貌、尊重他人；
保护环境不受污染，消除粉尘、噪音和污染源，预防职业病。
（五）修身
修身即教养，致力于提高人员素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是"5S"活动的精髓。没有人员素质的提升，其他活动无法顺利开展或坚持。开展"5S"活动，始终着眼于提高人员素质。
三、开展5S活动的原则
（一）自我管理原则
良好的工作环境不能单靠添置设备或他人创造，应当充分依靠现场人员，由他们亲手创造整洁、干净、便利、安全的工作环境。在改造客观环境的也改造自身的主观世界，培养现代化大生产所需的规范化行为和意识。
（二）勤俭办厂原则
开展"5S"活动，会产生大量无用物品。其中，部分物品虽在现场无用，但可用于其他地方；部分废物可充分利用或回收变废为宝。应避免不加甄别的丢弃，避免浪费和随意破坏。
（三）持之以恒原则
"5S"活动容易开展，但坚持下去并不容易。不少企业出现初期轰轰烈烈，后期松懈懈怠的现象。开展"5S"活动，贵在坚持。为持续开展这项活动，企业应将其纳入岗位责任制，明确各部门和人员的责任和标准；严格检查、评比和考核，将考核结果与经济利益挂钩；坚持PDCA循环，不断提高现场"5S"水平，即通过检查不断发现问题，解决问题，改进措施和计划，永续开展"5S"活动。